基于RFID技术的识别系统目前在机器制造业已经成为不可或缺的一部分：它有助于生产过程中可靠和有效的控制。然而目前的RFID作为一种重复使用的方案主要用于刀具控制方面，并且直接在刀具或滑块上实施。下一个创新步骤面向连续的过程控制，也包括加工单元，借助RFID标签对机器和仪器装置组件直接进行标识。
这种智能化识别几乎是唯一的选择。因为极其多样化的选项和灵活多变的加工模式使得生产经营者不断面临生产、装配和智能化技术服务方面的新挑战。对过程链中的各个参与者也提出了一些必要的集成要求，也就是将数据保护下的加工与工业4.0进行融合。虽然这个概念在德国的各地都能听说，然而除了若干先行者的几个孤岛项目以外还十分少见。其结论是关键成本和经济性优点在国际化竞争中并未带来收益。
实际上不仅是因为基于RFID和自动化的解决方案在经济性方面带给行业兴趣，相关市场发展在机器和仪器装置制造业中形成一种趋势：产品的小批量和个性化配置，在此背景下其他方案几乎都无法胜任。加工过程的复杂性也在日益上升。例如，一个装配的电路板往往要经过多达10个不同站点进行电子元件加工处理，直到它最终被装入一台车辆或一个仪器装置中。在制作电路板、涂敷电路和导电带时，过程优化的潜力由于该常规的识别技术的应用无疑得到充分发挥。在电路板装配所要求的存储模块和电容器的加工过程中呈现出更为显著的潜力。
通过直接在电路板上装设一个赋予个性的RFID主ID可以进行直至单个元件级的选择性装配，从而达到生产4.0的基本要求。通过这种方式，在遇到紧急订单时就能够自动进入状态，在装配线上通过一个道岔预选器装置向前进行定位分配。当这一变化由于加工流程而成为必要时，在进行若干下游装配步骤时主板会发出消息，告知对于它应该做些什么或它是否已经经历了若干站点的处理。
工业4.0的目标是将一个工厂所有的对象通过通信技术实现网络互联。为了实现各个组成部分在生产过程中能自行发挥控制作用，需要相应的技术，如无线射频识别(RFID)和近场通信(NFC)支持。
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